Az acél olyan vasötvözet, melynek széntartalma általában 2%-nál kevesebb. Az ötvözőelemek (pl. króm vagy mangán) mennyiségének vagy eloszlásának változtatásával befolyásolható az acél minősége: pl. keménysége, rugalmassága, nyújthatósága vagy szakítószilárdsága. Acélt különböző módokon lehet gyártani (ennek részletezésére itt nem térünk ki). A RETSCH cég az alábbi típusú acélokat alkalmazza őrlőeszközei és azok tartozékai anyagaiként:
„Rozsdamentes acél“ nevet viseli a korrózióálló acél. A „rozsdamentes“ acélok sokoldalú ellenállóképessége csupán egy vékony, nem látható oxidált védőrétegre vezethető vissza. Ez az ún. passzívréteg a szabad fémfelületeken akkor keletkezik, ha az acél krómtartalma > 12%. A korrózióállóság a krómtartalommal együtt növekszik. Az acél edzhetősége és így kopásállósága azonban elvész, ha a krómtartalom > 20%. Az őrlőeszközök felületei állandó mechanikai terhelésnek vannak kitéve, mely nem csupán folyamatosan lerontja a passzívréteget, hanem előnytelen, durva felületeket is létrehoz. Átszennyezések előfordulása mellett még korróziós helyek is keletkeznek. Ezek oka nem az elégtelen anyagminőség, hanem az elhasználódás. Az ilyen korróziós pontokat, szennyeződéseket vagy rozsdásodást mutató őrlőeszközök tisztítására alkalmasak a kereskedelemben kapható fémtisztítók, a tisztítási eljárás nem fémmentes kefével még segíthető. A nedves tisztítás után a részeket még ajánlott IPA-val (izopropanol) vagy acetonnal lemosni, majd jól megszárítani.
A keményacél a rozsdamentes acélokhoz hasonlóan krómozott, ám legfeljebb csupán 12 % krómot tartalmaz. Ennek megfelelően a krómacélt nem korrózióállósága, hanem nagyobb keménysége tünteti ki.
Mangánacélt használnak a nyomásnak kitett, kopásálló alkatrészekhez. Ezért alkalmaznak mangánacélt pofás törőkben.
A wolfram-karbid a keményfémek közé tartozik. A tiszta wolfram-karbid, wolframból és szénből álló keverékkristály, nagyon rideg, törékeny anyag. Ezért a wolfram-karbid anyagához 6 – 10% arányban még kobaltot is adagolnak. Ez megnöveli az anyag szívósságát és minimalizálja a kopását. A keményfém helyes anyagösszetétele mindig az alkalmazáshoz és a műszaki követelményekhez igazodik. Wolfram-karbidot wolfram és szén szinterelésével állítják elő. A nagy nyomás alatti felizzítás hatására a szén beépül a wolfram kristályrácsába. A képződő karbid növeli a fém olvadáspontját és keménységét. Rendkívüli keménység (még magas hőmérsékleteken is) és kopásállóság jellemző a wolfram-karbidra. Az összetételtől függően akár gyémántkeménységet is mutathat. Ezért széles a felhasználási köre pl. forgácsolószerszámokban. Súrlódási kopásnak kitett szerszámoknál is használják. Ebbe a csoportba tartoznak a különböző RETSCH aprító malmok és törők is.
Az öntöttvas szén > 2% és szilícium > 1,5% összetételű vasötvözet. Az ún. szürkeöntvényben a szén szabálytalan eloszlású finom grafitlemezkék formájában van jelen. Az "öntöttvas" név az előállítás módjára, a fémolvadék formákba való öntésére utal. Az öntöttvassal ellentétben a temperöntvényt a megmerevedés után még temperálják is. Azaz oxidáló atmoszférában 1000 °C-on izzítják több napon át.
A titán (Ti) egy kémiai elem, rendszáma 22. Az átmenetifémek közé tartozik. Viszonylag csekély sűrűség mellett nagy szilárdsággal bír. Oxidált védőréteg kialakulása révén a titán korrózióálló. Mivel a nagytisztaságú titán túlságosan nyúlékony, ezért mechanikai tulajdonságai javítása (feldurvítása) érdekében kis mennyiségben, más anyagokat, pl. oxigént és nitrogént adagolhatnak hozzá. A titán a földkéreg egyik leggyakoribb eleme, ám többnyire kis koncentrációban és oxidok formájában fordul elő. Kinyerése elsősorban rutil (TiO2) és ilmenit (FeTiO3) ásványaiból történik.
A cirkónium-oxid (ZrO2) kerámia előállítás fő nyersanyaga a cirkon (ZrSiO4) ásvány. Ebből nyerik ki koksszal és mésszel (SiO2 redukálása) megolvasztva ipari méretekben a ZrO2-t. Az így keletkező kiindulási port adalékanyagokkal keverik össze és szárazon préselve kívánt formára alakítják. A formázott anyagot szintereléssel nyerstermékké alakítják, majd a felhasználási céltól függően csiszolják és polírozzák. A szinterelés történhet atmoszférikus és nagy nyomáson is. A formázott részek csak a szinterelés révén nyerik el megfelelő tulajdonságaikat. A cirkónium-oxid (ZrO2) a hőmérséklettől függően különböző kristálymódosulatokban fordul elő. Ezek térfogata különböző. A szinterelés után a lehűlés során yttrium-oxid hozzáadásával gátolják meg, hogy a cirkónium-oxid a szobahőmérsékleten stabilabb módosulatába alakuljon át: kényszerűen a részben stabilis formában marad. Ha valahol repedés keletkezik, akkor azon a helyen a cirkónium-oxid térfogatnövekedés mellett spontán módon átalakul stabilabb módosulatába. Ennek révén azonnal újra bezáródik a repedés. A cirkónium-oxidot hagyományosan tűzálló kerámiaként alkalmazzák. Anyagtulajdonságai és jó biokompatibilitása miatt az utóbbi időben egyre inkább alkalmazzák protézisek kerámiaanyagaként. A részben stabilizált cirkónium-oxidnak sok más műszaki alkalmazása is van. Termikus, kémiai és mechanikai behatásoknak nagyon jól ellenáll, ezért kiválóan alkalmas őrlőeszközök anyagaként.
A szinterelt alumínium-oxide (Al2O3) szintetikus kerámiatermék. A természetben korund alakjában fordul elő, a gyémánt után ez a második legkeményebb ásvány. Keménysége miatt az Al2O3-t gyakran alkalmazzák csiszolószerként. A mesterséges szinterelt korund előállítása során a formába préselt alumínium-oxid port 1300 °C-ra hevítik. Ez a por a bauxitból történő alumíniumkinyerés köztiterméke. A szinterelt korund őrlőeszközként való felhasználása mellett szól mindenekelőtt nagy keménysége és tisztasága, de előnyös ára is. Viszonylag kicsiny sűrűsége és ebből adódóan csekély energiabevitele miatt csekély a minta hőterhelése az őrlés alatt. Hőmérsékletre érzékeny anyagok esetén ez gyakran előnyös (pl. növényeknél).
A keményporcelán szilikátalapú anyag, mely kaolin (vasmentes agyag), hamuzsír, földpát és kvarc nyersanyagból készül. Összetétele 25 - 70% Al2O3 és 30 – 75%-ban SiO2. 1400 °C körüli hőmérsékleten égetik ki. A 19. század közepétől kezdték a porcelánt műszaki kerámiaként felhasználni, pl. a villamosiparban, ahol még ma is fontos anyagnak számít (szigetelők).
A szilícium-nitrid nem oxid-kerámia. Extrém nagy törés- és kopásállóság jellemzi. Ez a kerámia nem fordul elő a természetben, hanem különböző módokon előállítják. Az egyik legismertebb ilyen eljárás során a tiszta szilíciumot nitrogénatmoszférában alakítják át nitriddé. A reakció 1200 °C-on indul meg. Normál nyomáson a szilícium-nitrid 1700 °C fölötti hőmérsékleten azonban szétbomlik, ezért a port nagyon nagy nitrogénnyomás alatt szinterelni kell. A szilícium-nitrid homogén szürke színű. Szinterelő adalékanyagok (AL2O3 és Y2O3) tovább növelik a keménységet a húzószilárdság megtartása mellett, ezeket az anyagokat szialonoknak (SiAlON) is nevezik. A szilíciumnitridet nagy kopásállósága golyóscsapágyak és vágóélek anyagaként való felhasználásra determinálja.
Az achát kvarcásvány (szilícium-dioxid, SiO2) és az ún. féldrágakövek közé tartozik. Vulkanikus kőzetek üregeiben keletkezik, a SiO2 kovasav oldatokból történő kiválása révén. Az achát név első lelőhelyétől a szicíliai „Achates” folyótól (ma „Drillo”) származik. Jelenkori lelőhelyek pl. Csehország, Brazília, Szicília és Uruguay. Az achát műszaki felhasználása csak a 20. század kezdete óta indult meg. Gyógyszerészek és természetgyógyászok (homeopatikusok) gyorsan felismerték, hogy az achát kézi mozsár tiszta SiO2-összetétele és kopásállósága lényeges előnyöket kínál porok és paszták eldörzsölésekor. Achát alkalmazása esetén nincs zavaró lekopott anyag, a sima felületek egyszerűen tisztíthatók és így az átszennyezések is elkerülhetők, ellentétben az addig szokásosan használt sárgaréz- és porcelánmozsarakkal. Miután az idők során az achát gyémánteszközökkel történő megmunkálási eljárása egyre jobbá vált, a legkülönbözőbb malomtípusok achát őrlőeszközökkel való felszerelése is lehetővé vált. A porcelán azóta egyre inkább kiszorul a mechanikai eljárásokból.
Az üveg amorf, azaz nem kristályos anyag. Többnyire olvadékból állítják elő, melyet viszonylag gyorsan hűtenek le és így nincs elegendő idő kristályok kialakulásához. Az üveg főleg SiO2-ból áll. Különböző adalékanyagok módosíthatják az üveg tulajdonságait. Laboratóriumi gyakorlatban többnyire boroszilikátüveget pl. boroszilikátüveg 3.3-at használnak, mivel ez nagy kémiai ellenállósággal és viszonylag jó hőstabilitással bír. A kémiai ellenállóságot a kb. 13% mértékű bór-oxid tartalom határozza meg. A boroszilikátüveg "jénai üveg" és "Duran" neveken is ismert.
A PTFE vagy "teflon" termoplasztikus (hőre lágyuló) műanyag (polimer). A PTFE rövidítés a poli-tetra-fluor-etilén (fluortartalmú szénhidrogén) anyagra utal. A teflon pedig a DuPont cég márkaneve. A PTFE gyakorlatilag teljesen inert anyag, azaz sokféle vegyszerrel pl. savakkal. bázisokkal, alkoholokkal és benzinnel szemben ellenálló. Ennek megfelelően a PTFE fedőréteg gyakran szolgál agresszív anyagokkal szembeni védőrétegként. Alkalmazzák még a PTFE-t tapadásgátló rétegként (pl. edények és serpenyők alján), töltőanyagként speciális textíliákban (Gore-Tex) és kémiai berendezésekben ill. orvosi segédanyagként (implantátumok) is. A PTFE-t a múlt század 30-as éveiben fedezték fel, hűtőszekrények új hűtőanyaga utáni kutatás során.
A polipropilén (PP) termoplasztikus (hőre lágyuló) műanyag (polimer), melyet propilén polimerizációjával állítanak elő. Polipropilént gyakran hasnálnak laboratóriumi gyakorlatban. Szinte a összes szerves oldószerrel ill. zsírok, savak és lúgok többségével szemben is ellenálló.
A polikarbonát (PC) termoplasztikus (hőre lágyuló) műanyag (polimer), melyet szénsav diolokkal történő észterezésével állítanak elő. Polikarbonátot használnak pl. a CD-k és DVD-k adatrétegei védelmére, mivel rendkívül karc- és ütésálló. Ellenáll az ásványi savaknak és az apoláros oldószerek többségének is, ám pl. acetonnak nem.